第一阶段：开机预热与清洁检查

 

　　启动设备电源后，首先执行预热程序。使主轴以中低转速空载运行，让机床各传动轴及主轴轴承达到稳定的热平衡状态，避免热伸长对后续尺寸产生干扰。预热期间，操作者需对工作台面、刀具夹持部位及标准对刀块进行清洁，使用无绒布蘸取适量清洁剂，去除铁屑、冷却液残留及微小颗粒。任何异物附着都会直接影响对刀数据的准确性，此环节不容忽视。

 

　　第二阶段：刀具安装与基准面确认

 

　　安装当日需使用的缺口刀具，确保夹持力符合规定扭矩。随后，调用设备内置的参考点回零功能，使各运动轴回到物理原点。此动作并非最终校准，而是为后续相对零点设定提供一个固定的机械参照系。操作者须目视或使用塞尺检查刀具刃口与工作台基准面之间的平行状态，若存在偏斜，应通过调整刀架角度予以修正，确保刀具轴线与设备运动坐标轴保持理论上的垂直或平行关系。

 

　　第三阶段：对刀操作——获取刀具初始坐标值

 

　　采用手动对刀方式或借助设备配备的接触式对刀仪进行操作。若为手动方式，使用标准厚度的对刀块或塞尺，将其置于刀具下方，缓慢降低Z轴直至刀具与对刀块表面轻微接触，以抽动塞尺时有均匀阻力感为准。记录此时的Z轴机械坐标值，并依据对刀块的实际厚度，通过控制面板输入相应的补偿值，从而确定刀具在Z轴方向的长度补偿参数。X轴与Y轴的对刀则需将刀具侧刃分别靠近工件毛坯的预定基准边或标准对刀棒两侧，通过接触感知获取刀具在水平方向的精确位置。

 

　　第四阶段：零点校准——建立工件坐标系

 

　　对刀完成后，进入零点校准环节。此步骤的核心是将机床坐标系下的刀具当前位置，转化为工件坐标系下的编程原点。操作者需依据工件装夹后的实际位置，移动刀具至工件设计图纸所指定的基准角或中心点正上方。使用寻边器或杠杆百分表，精确找到该点在机床坐标系中的真实坐标值。随后，将该坐标值输入至工件坐标系偏置寄存器中，系统即以此点为编程零点。对于Z方向的零点，需结合对刀所得长度补偿值，将刀具端面移动至工件上表面零位，并记录该位置。

 

　　第五阶段：验证与确认

 

　　完成上述所有步骤后，严禁直接启动自动加工。必须执行空运行校验或使用备用试切件进行单步进给测试。移动刀具至一个已知坐标位置，观察机床显示坐标与实测位置是否吻合。利用百分表打表检查某一基准面的坐标读数，确认零点设定无误。同时，模拟一次完整的快速定位动作，确保各轴运动不会发生干涉或超程。所有校验数据需填入设备点检记录表中，经操作者与质检人员双重确认后，方可转入正常的批量切割作业。整个流程的逻辑闭环，是保障缺口加工尺寸一致性的必要前提。